OMRON A.E.I. aggiorna la linea di produzione con sistemi più intelligenti e processi più sostenibili

Il  settore automotive impone scelte tecnologiche sempre più orientate all’efficacia e alla ripetibilità dei processi. Questa esigenza ha portato OMRON Automotive Electronics Italy (A.E.I.) – società che produce circa 30 milioni di pezzi all’anno per il mercato automobilistico mondiale – a rivedere le sue logiche produttive sfruttando l’analisi dei dati come strumento per la gestione intelligente, e in tempo reale, delle anomalie sui processi critici.

Questo percorso di rinnovamento si è tradotto in prima istanza in un aggiornamento della linea di produzione dei relè Power e G8HN, un intervento guidato dal contributo di i-BELT Data Services in qualità di technology provider per tutto ciò che riguarda l’acquisizione e l’elaborazione dei dati a bordo macchina.

L’ammodernamento della linea di produzione dei relè da parte di OMRON A.E.I. aveva come obiettivo primario la prevenzione di tutte le inefficienze che determinano difetti sui lotti e, di conseguenza, perdite economiche e rischio di flow out presso il cliente. Grazie al supporto fornito da i-BELT Data Services e IAB (Industrial Automation Business), OMRON A.E.I. ha sviluppato un nuovo modello di controllo qualitativo non più basato sull’intervento soggettivo degli operatori a valle del processo, bensì su un’analisi in tempo reale guidata da sistemi intelligenti in grado di azzerare completamente il flusso di pezzi difettosi e l’eventuale errore umano.

Ivano Adiutori (NELLA FOTO) AEI Engineering & IT manager dichiara “L’introduzione dell’AI Controller Omron ci ha consentito di tenere sotto controllo i processi denominati Critici del nostro flusso produttivo. Il controllo in tempo reale al 100% dei componenti prodotti garantisce un robusto Quality Gate che ci permette di guardare a target di Qualità  in termini di ppb e non più ppm. In questo modo si è migliorato anche l’ambiente di lavoro dei nostri operatori i quali possono dedicarsi ad operazioni con maggiore valore aggiunto lasciando i check e le ispezioni all’AI. Il tutto ci ha portato ad avere processi più stabili ed efficienti con sistemi di Storaging, Tracciabilità, Real Time, Visual Management. La riduzione di materiali nobili scartati (Rame Argento) e dell’ Energia utilizzata grazie all’azzeramento di Reworking ci consentono di avere processi più Sostenibili e di essere una’azienda con Visione ed Obiettivi Green in linea con i valori del nostro fondatore e della nostra organizzazione. “Last but not least”, la condivisione con i nostri clienti e la loro soddisfazione per quanto implementato e applicato è lo stimolo per target sempre più ambiziosi”.

Grazie all’impiego delle migliori tecnologie dell’Industria 4.0 & AI basate su monitoraggio, analisi/verifica e validazione del processo, OMRON A.E.I. ha raggiunto tutti gli obiettivi prefissati in fase di assessment. Su tutti il conseguimento di un quality gate del 100% dei pezzi assemblati, un risultato che ha consentito all’azienda di Frosinone di eliminare tutti quei costi generati dai controlli supplementari dei lotti e dalle eventuali rottamazioni, con un ritorno dell’investimento raggiunto in circa un anno. A ciò si aggiunge la possibilità di storicizzare su database e rielaborare in qualsiasi momento tutte le misure effettuate in ottica Big Data. In futuro, spiegano i responsabili dell’azienda, lo stesso metodo verrà esteso su altri prodotti basati su processi analoghi. Da sottolineare, in ultimo, il vantaggio in termini di sostenibilità dovuto ai minori consumi energetici (elettricità, acqua, gas), alla riduzione dei tempi di lavoro, nonché dei “pezzi di scarto e dei metalli nobili impiegati (rame, argento, ottone).

Questi risultati, sono perfettamente in linea con la visione green di OMRON e rappresentano un caso guida per tutte le aziende che vogliono perseguire il miglioramento dei propri processi produttivi privilegiando l’analisi dei dati in luogo dei più onerosi investimenti in nuove infrastrutture hardware.